ప్రయాణీకుల వాహన కోటింగ్ లైన్
ప్యాసింజర్ వెహికల్ కోటింగ్ లైన్ -- ఇండియా ఈవీ పెయింట్ షాప్
ఇండియా ఈవీ పెయింట్ షాప్ ప్రాజెక్ట్, ఒక పరిణతి చెందిన ప్యాసింజర్ వాహన కోటింగ్ ప్రక్రియ ఆధారంగా అభివృద్ధి చేయబడింది. దీనిలో స్థానిక అధిక ఉష్ణోగ్రత మరియు అధిక తేమ పరిస్థితులకు, అలాగే నూతన శక్తి వాహనాల నిర్మాణాలు మరియు అండర్బాడీ భాగాల యొక్క మెరుగైన రక్షణ అవసరాలకు అనుగుణంగా లక్షిత ఆప్టిమైజేషన్లు చేయబడ్డాయి.
ప్రాజెక్ట్ అమలు సమయంలో, ఇంజనీరింగ్ నాణ్యతను మరియు ప్రాజెక్ట్ అమలు సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి, అలాగే భవిష్యత్ సామర్థ్య విస్తరణ కోసం లైన్ను సిద్ధం చేయడానికి మాడ్యులర్ డిజైన్, 3D సిమ్యులేషన్ మరియు రిమోట్ డెలివరీ సపోర్ట్ సిస్టమ్ను అనుసంధానించారు.
1. పూర్వ చికిత్స (PT)
వాహన బాడీ ఉపరితలాలను పూర్తిగా శుభ్రపరచడానికి మరియు రసాయనికంగా శుద్ధి చేయడానికి, ప్రీట్రీట్మెంట్ ప్రక్రియలో డీగ్రీజింగ్, రిన్సింగ్, సర్ఫేస్ కండిషనింగ్ మరియు థిన్-ఫిల్మ్ ఫాస్ఫేటింగ్ వంటివి ఉంటాయి.
డిజైన్ దశలో, పరికరాలు మరియు పైపింగ్ వ్యవస్థలను ముందుగానే ఏకీకృతం చేయడానికి మాడ్యులర్ డిజైన్ విధానాన్ని అవలంబించడం జరిగింది, దీనివల్ల సైట్లో ఇన్స్టాలేషన్ సంక్లిష్టత తగ్గింది. అదే సమయంలో, పరికరాల లేఅవుట్ ధృవీకరణ మరియు పైప్లైన్ అంతరాయ విశ్లేషణను ముందుగానే పూర్తి చేయడానికి 3D సిమ్యులేషన్ టెక్నాలజీని ఉపయోగించారు.
స్థానిక పర్యావరణ పరిస్థితులకు అనుగుణంగా, శుభ్రపరిచే ప్రక్రియ మరియు కన్వర్షన్ కోటింగ్ స్థిరత్వాన్ని మరింతగా మెరుగుపరిచారు, తద్వారా బహుళ-పదార్థాల వాహన బాడీ నిర్మాణాలకు నమ్మకమైన కోటింగ్ అంటుకునేలా నిర్ధారించారు.
2. ఎలక్ట్రోకోటింగ్ (ED)
అంతర్గత, బాహ్య మరియు కుహర ఉపరితలాలకు పూర్తి పూత కవరేజీని సాధించడానికి ఫుల్-ఇమ్మర్షన్ ఎలక్ట్రోకోటింగ్ టెక్నాలజీని ఉపయోగిస్తారు.
అమలు సమయంలో, స్థిరమైన ప్రక్రియ పనితీరును నిర్ధారించడానికి, ట్యాంక్ నిర్మాణాలు మరియు ప్రసరణ వ్యవస్థ లేఅవుట్లను ఆప్టిమైజ్ చేయడానికి 3D సిమ్యులేషన్ను ఉపయోగించారు. వోల్టేజ్ కర్వ్లు మరియు ప్రసరణ పారామీటర్లను ఖచ్చితంగా నియంత్రించడం ద్వారా, అండర్బాడీ మరియు కీలకమైన నిర్మాణ ప్రాంతాలలో ఏకరీతి పూత మందాన్ని సాధించి, తుప్పు నిరోధకతను గణనీయంగా మెరుగుపరిచారు.
దీనికి అదనంగా, రిమోట్ డెలివరీ సపోర్ట్ సిస్టమ్ కమిషనింగ్ సమయంలో రియల్-టైమ్ సాంకేతిక సహాయాన్ని అందించింది, దీనివల్ల వేగవంతమైన ప్రక్రియ స్థిరీకరణ మరియు సమర్థవంతమైన పారామీటర్ ఆప్టిమైజేషన్ సాధ్యమయ్యాయి.
3. సీలింగ్ & అండర్బాడీ కోటింగ్
జాయింట్లు మరియు అండర్బాడీ నిర్మాణాలను రక్షించడానికి సీమ్ సీలింగ్ మరియు PVC అండర్బాడీ కోటింగ్ వేయబడతాయి.
ఈ ప్రాజెక్ట్లో, మాడ్యులర్ ఇన్స్టాలేషన్ పద్ధతులు సైట్లోని నిర్మాణ పనిభారాన్ని తగ్గించడంలో సహాయపడగా, 3D సిమ్యులేషన్ స్ప్రే మార్గాలను మరియు పరికరాల అమరికలను ఆప్టిమైజ్ చేసింది. సీలింగ్ పనితీరును, రాళ్ల తాకిడి నిరోధకతను మరియు నీటి నుండి రక్షణను మెరుగుపరచడానికి కీలకమైన ప్రాంతాలలో పటిష్టమైన కోటింగ్ రక్షణను వర్తింపజేయడం జరిగింది, ఇది సంక్లిష్టమైన రహదారి పరిస్థితులలో దీర్ఘకాలిక మన్నికను నిర్ధారిస్తుంది.
4. ప్రైమర్
ప్రైమర్ ప్రక్రియలో ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని, అధిక ఉపరితల నాణ్యతను సాధించడానికి రోబోటిక్ స్ప్రేయింగ్ను మాన్యువల్ ఫినిషింగ్తో మిళితం చేస్తారు.
ప్రాజెక్ట్ అమలు సమయంలో, రిమోట్ సర్వీస్ సిస్టమ్ నిజ-సమయ ప్రక్రియ ఆప్టిమైజేషన్ మరియు వేగవంతమైన సమస్య పరిష్కారాన్ని సాధ్యం చేసి, కమిషనింగ్ సమయాన్ని తగ్గించింది. అదనంగా, పొరల మధ్య అతుకును మెరుగుపరచడానికి మరియు టాప్కోట్ లోపాల ప్రమాదాన్ని తగ్గించడానికి వివిధ పదార్థ ప్రాంతాల మధ్య మార్పులు ఆప్టిమైజ్ చేయబడ్డాయి.
5. టాప్కోట్ (బేస్కోట్ + క్లియర్కోట్)
బేస్కోట్ మరియు క్లియర్కోట్ రెండింటినీ పూయడానికి ఆటోమేటెడ్ స్ప్రేయింగ్ సిస్టమ్లను ఉపయోగిస్తారు.
ఈ ప్రాజెక్ట్లో, పెయింటింగ్ ప్రక్రియలో ఖచ్చితమైన ఉష్ణోగ్రత మరియు తేమ నియంత్రణతో కూడిన తెలివైన నిర్వహణ వ్యవస్థలను అనుసంధానించడం జరిగింది. ఇది నిజ-సమయ పర్యావరణ సర్దుబాటును మరియు స్థిరమైన నిర్వహణ పరిస్థితులను సాధ్యం చేసింది. స్ప్రేయింగ్ పారామితులను మరియు ఉత్పత్తి టాక్ట్ను ఖచ్చితంగా నియంత్రించడం ద్వారా, అద్భుతమైన రంగు స్థిరత్వం మరియు ఉపరితల మెరుపును సాధించడంతో పాటు, మొదటి-దశ దిగుబడిని కూడా గణనీయంగా మెరుగుపరిచారు.
బాహ్య స్వరూప నాణ్యతకు రాజీ పడకుండా, ఉద్గార అవసరాలను తీర్చడానికి పర్యావరణ అనుకూల పూత పదార్థాలను కూడా ఉపయోగించడం జరిగింది.
6. నయం చేయడం
నియంత్రిత పరిస్థితులలో ప్రతి పూత పొరను పూర్తిగా గట్టిపరచడానికి, ఉష్ణ పునరుద్ధరణ వ్యవస్థలతో కూడిన జోన్డ్ ఉష్ణోగ్రత-నియంత్రిత ఓవెన్లను ఉపయోగిస్తారు.
ఈ ప్రాజెక్ట్లో, కోటింగ్ పనితీరును నిర్ధారిస్తూనే శక్తి సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి ఉష్ణోగ్రత ప్రొఫైల్లను ఆప్టిమైజ్ చేశారు. అలాగే, మొదటి దశ నిర్మాణ సమయంలోనే సామర్థ్య విస్తరణ ఇంటర్ఫేస్లను కేటాయించడం జరిగింది, ఇది భవిష్యత్తులో జరగబోయే రెండవ దశ అప్గ్రేడ్లతో సజావుగా అనుసంధానం కావడానికి వీలు కల్పించింది.
ఫలితంగా, భవిష్యత్ విస్తరణ అవసరాలకు మద్దతుగా ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని గంటకు 20 జపాన్లకు విజయవంతంగా పెంచడం జరిగింది.
